La Gear Factory è un laboratorio di apprendimento dove in due giorni si simula il percorso di Lean Transformation che un’azienda manifatturiera svolge normalmente nell’arco di 12/24 mesi in una vera e propria fabbrica. Al raggiungimento della trasformazione lean, propedeutica per raggiungere lo stadio 4.0, i partecipanti trasformano la Gear Factory in fabbrica intelligente, smart factory, applicando le 9 tecnologie che costituiscono i paradigmi dell’Industry 4.0.
Il gruppo Baluff, specialista da oltre 70 anni in sensori ed automazione industriale, progetta, produce e commercializza una gamma completa di soluzioni sensoristiche, di identificazione, networking e software, di alta qualità (tra i quali sensori induttivi, RFID e componenti IO_LINK).
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LeanProducts, azienda con sede a Pordenone, si propone come partner per l’implementazione di soluzioni per l’ottimizzazione dei flussi produttivi e di materiale e della riorganizzazione del posto di lavoro secondo i principi dell’ergonomia.
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Mobile Industrial Robots è un’azienda leader nella produzione di robot mobili collaborativi, flessibili e sicuri, per aiutare le aziende a migliorare l’efficienza operativa. Automatizzando la movimentazione interna di materiali (anche pesanti), MiR ottimizza l’efficienza e lascia ai dipendenti il tempo di dedicarsi ad attività a maggiore valore aggiunto.
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Mobile Project è una Società di Servizi nel campo informatico che sviluppa Soluzioni specifiche sia per i dispositivi portatili sia per tutto il mondo aziendale, realizzando integrazioni con i sistemi gestionali e con i database centrali, nonché soluzioni per lo scambio ed elaborazione intermedia dei dati provenienti dai terminali portatili prima della loro immissione, mantenendo i sistemi di circolazione dati già in essere.
In Gear Factory MobileProject è presente con una applicazione per il riconoscimento della presenza di un operatore nei pressi della postazione di lavoro senza la necessità di strisciare alcun badge.
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Schneider Electric, leader nella produzione di prodotti per la gestione elettrica, sistemi automatici e soluzioni finalizzate a queste attività, si propone come partner nella trasformazione digitale dell’automazione e della gestione energetica. Tramite l’architettura IoT EcoStruxure™si riesce a collegare, raccogliere, analizzare e intervenire sui dati in tempo reale, ottimizzando la sicurezza, l’efficienza, l’affidabilità e la sostenibilità.
In Gear Factory Schneider Eletric è presente con una applicazione di metering che monitora il consumo energetico in modo costante e tramite un sistema di allarmi, avvisa in caso di situazioni anomale che sono il preludio a possibili guasti.
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Startel è un’azienda nata nel 1997, con l’obiettivo di offrire servizi di Assistenza Tecnica per prodotti elettronici della tipologia “consumer”. La divisione Solutions accompagna le aziende clienti dall’analisi strategica all’implementazione operativa di soluzioni I4.0 (ad es. Kanban digitale), progettando e sviluppando software, integrazioni e hardware dedicati.
In Gear Factory StartelSolution è presente con la soluzione di kanban elettronico. Grazie alla tecnologia RFID il cartellino fisico diventa elettronico e gli stati sono gestiti tramite dei portali. Anche il kanban board diventa digitale e gestito in modalità touch.
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Leader nella produzione e vendita di arredamenti industriali e arredi officina in Italia e nel mondo da oltre 90 anni, il marchio Fami Storage Systems propone arredi industriali, sistemi per magazzini e mobili officina di elevata qualità made in Italy supportati da un servizio pre e post vendita in grado di assistere il cliente in ogni singola esigenza professionale.
In Gear Factory Fami è presente con la fornitura di tutto il materiale per lo stoccaggio e la identificazione dei codici e con soluzioni per il trasporto manuale.
Vai al sitoGrazie alla metodologia formativa altamente esperienziale che utilizza mini stazioni di lavoro per produrre motori elettrici, i partecipanti guidano la trasformazione dell’azienda secondo le logiche Lean, imparando a gestire i principali processi nel rispetto di tempi, costi e qualità richiesti dal mercato e applicando nel concreto gli strumenti metodologici più appropriati alle diverse situazioni.
Il percorso di Lean Transformation è simulato in 4 round, divisi in due giornate. I partecipanti possono toccare con mano come in aziende organizzate in modo tradizionale, con isole di produzione e dal layout non sempre ottimizzato, si possano nascondere i 7 sprechi tipici della metodologia lean: tempi d’attesa, scorte, movimentazioni di materiali, sovrapproduzione, ecc.
I partecipanti imparano a misurare e analizzare i dati raccolti utilizzando metodi e strumenti tipici della Lean Thinking come la spaghetti chart e la value stream map con l’obiettivo di riprogettare i round successivi e mettere a flusso i processi produttivi ed informativi.
Duranti i diversi round si implementa il miglioramento continuo lavorando in team:
Nell’ultimo round la fabbrica diventata lean viene vestita di tecnologia per concludere la trasformazione in smart factory nell’ottica di digitalizzare i processi già migliorati nei round precedenti. In particolare, i partecipanti possono sperimentare alcune applicazioni come, ad esempio:
