Il Toyota Production System nel cuore dell’industria italiana: il progetto Rubinetterie Bresciane Bonomi S.p.A.

La crescita continua e l'efficienza operativa sono al cuore dello sviluppo di Rubinetterie Bresciane Bonomi S.p.A. (RBB). Questa filosofia ha preso forma durante un evento speciale. La divisione Fra.Bo di Bordolano (CR) - che è stata oggetto di un eccezionale piano di investimenti di Bonomi Group - ha ospitato il Genba Talk, organizzato in collaborazione con Considi, per condividere i risultati ottenuti attraverso il percorso di miglioramento continuo intrapreso dall'azienda. Durante l’incontro, esperti e partecipanti hanno avuto l’opportunità di esplorare dal vivo i miglioramenti tangibili apportati, osservando direttamente le soluzioni adottate per ottimizzare i processi produttivi.

Il Progetto TPS: gli obiettivi

Rubinetterie Bresciane ha intrapreso un progetto di investimenti che mirassero alla crescita dell’azienda e che coinvolgessero lo stabilimento di Bordolano sin dalla sua acquisizione nel 2019. Dal 2021 si sono ripresi i concetti fondamentali dell’organizzazione produttiva Toyota: volontà di rendere il flusso produttivo più continuo e stabile, riduzione degli sprechi, aumentare l’efficienza e la produttività dei fattori produttivi. Questo è stato possibile grazie a interventi mirati su processi, organizzazione e competenze, affinché tecnologia e risorse umane lavorassero in sincronia lungo l’intera catena del valore.

Le innovazioni implementate

Il progetto ha portato diverse innovazioni significative tramite l’utilizzo delle metodologie TPS. Tra quest’ultime citiamo:

• Introduzione della tecnica del livellamento dei carichi di lavoro tipica dell’approccio Toyota (Heijunka), che ha consentito una gestione più equilibrata della produzione, grazie a un costante allineamento tra il piano di produzione e contingenze operative.
• Value Stream Mapping (VSM), che ha permesso di mappare e ottimizzare ogni passaggio del flusso produttivo.
• Unione dei processi produttivi prima parcellizzati che ha portato alla riduzione, riducendo il WIP.
• Analisi verticale dei dati di utilizzo macchine (OEE) con conseguente applicazione di tecniche per migliorare l’efficienza complessiva (SMED).
• Applicazione della tecnica SMED (Single-Minute Exchange of Die), che ha ridotto significativamente i tempi di cambio formato, aumentando la flessibilità della produzione e riducendo i tempi di fermo macchina.
• Ottimizzazione della logistica interna con l'introduzione di sistemi automatici di stoccaggio e movimentazione, che hanno reso più rapidi e precisi i rifornimenti alle linee di produzione.
• Ridisegno del layout produttivo (+100% degli spazi) che ha reso i percorsi di lavoro più lineari, eliminando spostamenti inutili e riducendo le scorte intermedie (WIP).

Benefici concreti e risultati

I benefici concreti derivanti dall’implementazione delle pratiche del Toyota Production System sono significativi e sono stati facilmente misurati arrivando ad:

• Una riduzione del magazzino WIP del 45% grazie all’applicazione dell’unione dei processi.​
• Nel reparto Assemblaggio Manuale il tempo di attraversamento si è ridotto di 8 volte.​
• Applicando lo SMED sui nuovi impianti il tempo di attrezzaggio è stato ridotto del 50%, consentendo lotti più piccoli senza perdere efficienza e aumentando la flessibilità produttiva.

L’utilizzo di strumenti di monitoraggio visivo e il costante aggiornamento degli indicatori hanno reso la pianificazione più precisa e la gestione delle risorse più efficace, supportando la continua evoluzione dei processi aziendali.

Un momento di confronto e networking

L’evento si è concluso con un momento di confronto in cui i partecipanti hanno potuto esprimere i loro feedback. I commenti ricevuti sono stati preziosi per affinare ulteriormente il progetto e migliorare le future fasi del percorso lean.