Considi propone un avvicinamento graduale e assistito all’Industria 4.0 per far si che tu ti senta sempre a tuo agio nel processo di innovazione della tua impresa. Si parte dai fabbisogni del cliente e, mettendo al centro le persone, verrà valutata l’abilitazione delle tecnologie nell’azienda secondo tre dimensioni: strategia, processi e prodotti.
Il punto di attacco per far si che la tua azienda diventi 4.0 è trovare la risposta a due domande cruciali:
Considi ha studiato e sviluppato uno strumento ad hoc per individuare il percorso più adatto in grado di generare valore aggiunto senza cadere nella trappola di meri effetti scenografici. Il tool, attraverso una compilazione rapida ma puntuale, genera un assessment sul livello di digitalizzazione complessivo nelle principale aree aziendali produttive (assemblaggio, logistica, impianti).
L’assessment si basa su 9 dimensioni evolutive dei processi produttivi che rappresentano un percorso obbligato e consentono di dare priorità agli investimenti. Le competenze e l’esperienza in ambito digital messe in campo nella realizzazione di questo tool riescono a garantire all’azienda un percorso di digitalizzazione cucito su misura.
Per quelle aziende che hanno bisogno di cambiare il loro modo di fare mercato consiglieremo una Digital Transformation Strategy: una trasformazione del business in cui digitale e innovazione rappresentano la base per il cambiamento.
Per chi ha la necessità di aumentare la propria flessibilità nella filiera produttiva sceglieremo uno Smart Process: un processo che, grazie all’applicazione sistemica di metodi e soluzioni tecnologiche, interagisce bi-direzionalmente in tempo reale con l’ambiente circostante.
Se l’intervento deve riguardare il rapporto con il cliente, lo sviluppo di nuovi prodotti e i servizi post vendita, allora si penserà ad uno Smart Product: un oggetto in grado di comunicare condividendo informazioni per migliorare la comprensione di processi e servizi e dare un valore aggiunto a chi lo utilizza.
L’Industria 4.0 é una rivoluzione che ti offre l’opportunità di rimettere al centro il cliente cambiando i modelli di business e la value proposition della tua azienda.
È importante rendersi conto che per fare questo non ci si deve affidare solo alle nuove tecnologie, ma bisogna prima di tutto attuare un cambiamento a livello culturale nelle organizzazioni, attraverso un ammodernamento delle strategie, nuovi prodotti e processi snelli. L’Industria 4.0 punta a creare una nuova equazione economica in cui si ottiene un aumento della profittabilità, riducendo l’ammontare del capitale investito.
Personalizzazione dei prodotti, che avranno un alto valore aggiunto
Migliore disponibilità e minori costi del lavoro
Rendere le persone il fulcro dell’innovazione
Flussi scorrevoli, bassi scarti, alta qualità
Produzione flessibile che permetta l’internazionalizzazione con minor rischio
Ci troviamo davanti ad un’evidenza: le imprese italiane si sono dimostrate spaesate di fronte all’Industria 4.0 e non sanno gestire un cambiamento tanto repentino che ne ha stravolto i punti di riferimento, tanto culturali quanto metodologici.
Quale può essere il ponte culturale nella trasformazione Industria 4.0? Alcuni studiosi ritengono che la Lean Production possa fungere da traino per l’Industria 4.0. Perché? Perché sono evidenti alcuni punti di contatto, ad esempio il coinvolgimento delle persone, l’attenzione alla misura e all’analisi del dato come base del miglioramento e altri. Ma allo stesso modo Lean e Industria 4.0 divergono su altre questioni: la propensione alla semplicità e alla minimizzazione del peso dell’automazione della Lean Production ne sono una chiara dimostrazione. Negli ultimi tempi, però, la Lean ha aperto le sue porte verso le tecnologie digitali subendo così una prima ibridazione, come nel caso della tecnica Kanban, evolutasi in “Kanban elettronico”, nell’ambito della gestione della produzione.
È forse nel libro dell’inventore del Toyota Production System, Taiici Ohno, che troviamo la chiave di lettura per collegare Lean Production e Industria 4.0: Ohno descrive il sistema Toyota come una casa sorretta da due pilastri che riconosce nell’JIDOKA (automazione con il tocco umano) e nel Just In Time, poggiati sul KAIZEN. Questo significa che il processo descritto prevede una raccolta di dati, fatti e analisi che devono poi essere scientificamente provati. Ecco quindi che la tecnologia, fornendo dati precisi e avendo poi la capacità di elaborarli in maniera precisa, assume un ruolo centrale nell’individuazione del problema e nella sua risoluzione.
Questa è solo una delle pratiche del paradigma Lean che fa vedere evidenti analogie con l’Industria 4.0, ma ce ne sono anche altre come il TPM (Total Productive Maintenance) e il POKA YOKE. La possibilità di una sinergia è quindi concreta, ma rimane al momento a livello di principi: per far si che Lean Production e Industria 4.0 camminino mano nella mano verso un obiettivo comune è necessario passare ai fatti.
L’Industria 4.0 oggi viene descritta come un processo scaturito dalla quarta rivoluzione industriale che porterà alla produzione del tutto automatizzata e interconnessa.
Come affrontarla? Cogliendone le opportunità che ci offre: l’Industry 4.0 ti dà la possibilità di rimettere al centro il cliente e introdurre nella tua impresa un radicale rinnovamento dei processi e dei prodotti finalizzato a modificare anche i comportamenti e le abitudini delle persone.
Fino ad ora le rivoluzioni industriali conosciute dal mondo occidentale e che ritroviamo nei libri di scuola sono tre: quella del 1784 grazie all’invenzione della macchina a vapore che ha meccanizzato il sistema produttivo. Ad un secolo di distanza altre invenzioni come quella del motore a scoppio e la diffusione dell’elettricità hanno ulteriormente modificato il mondo del lavoro introducendo la produzione di massa e infine nel 1970 la nascita dell’informatica ha cambiato nuovamente il sistema industriale e incrementato l’automazione dei processi.
Oggi invece stiamo vivendo la quarta rivoluzione industriale che non ha ancora una data di nascita: l’atto fondante sarà probabilmente riconosciuto solo a posteriori. Questo però è stato argomento di discussione al World Economic Forum 2016 che si è svolto a Davos, in Svizzera, nel gennaio 2016.
L‘industria 4.0 si pone l’obiettivo di rilanciare la competitività italiana tenendo conto delle nuove esigenze del mercato. Parliamo ad esempio del passaggio dalla “mass production” alla “mass customization”, oppure da una produzione basata su previsioni a una produzione dinamica in base alle richieste, ma anche di una manodopera sempre meno necessaria a fronte, invece, di un bisogno irrefrenabile di “mentidopera”.
L’Italia però, secondo una recente indagine del Politecnico di Milano, non ha colto le possibilità offerte dall’Industria 4.0: solo la metà delle aziende che sono state prese in studio ha avviato dei progetti in ambito Industria 4.0 e lo ha fatto su temi Internet of Things.
Inoltre è emerso che in molti casi si tratta di programmi in fase pilota concentrati per lo più negli ambiti di produzione e logistica (smart process), solo i più recenti iniziano a intervenire sulla gestione del ciclo di vita del prodotto (smart product).
Perché? A quanto pare le motivazioni sono riconducibili alla scarsa maturità che hanno le aziende italiane riguardo all’Industria 4.0.
È convinzione comune nel settore che le nuove tecnologie digitali seguono quattro direttrici di sviluppo:
L’utilizzo dei dati e la potenza di calcolo delle macchine: ciò si traduce in big data, Internet of Things, cloud , open data e machine-to-machine per la centralizzazione delle informazioni e la loro conservazione.
L’analytics: lo studio dei dati che permette di trasformare numeri, parole e simboli in un valore effettivo per la tua azienda. Ad oggi, infatti, solo l’1% di ciò che viene raccolto dalle imprese viene utilizzato.
Il rapporto tra uomo e macchina: come l’essere umano comunica con tutti i dispositivi tecnologici, attraverso interfacce, linguaggi e strumenti, come ad esempio il “touch”. L’obiettivo è trovare uno strumento che permetta di migliorare le prestazioni di lavoro.
Il collegamento tra digitale e reale: si tratta dell’ultima fase del processo in cui i dati, analizzati, processati e utilizzati nell’istruzione delle macchine, si traducono in beni materiali e non. Parliamo quindi di stampa 3D, robot, interazioni tra macchine…
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