Il settore agrifood sta vivendo una vera e propria rivoluzione grazie all'introduzione delle tecnologie abilitate dall'Industria 5.0, che promettono di trasformare radicalmente le modalità di produzione, distribuzione e consumo dei prodotti alimentari. In questo contesto, l'eccellenza operativa assume un ruolo centrale, diventando non solo un obiettivo da raggiungere ma una necessità imprescindibile per garantire sostenibilità, efficienza e competitività. Questo articolo esplora come l'Industria 5.0 stia influenzando il settore agrifood e quali siano le strategie e le pratiche migliori per raggiungere l'eccellenza operativa, attraverso l'analisi di case study e l'adozione di tecnologie innovative.
L'Industria 5.0 introduce nel settore agrifood una serie di innovazioni tecnologiche, come l'Internet delle Cose (IoT), l'intelligenza artificiale (AI), la robotica avanzata e la realtà aumentata, che permettono di ottimizzare i processi produttivi, ridurre gli sprechi e migliorare la tracciabilità dei prodotti. Queste tecnologie non solo aumentano l'efficienza ma contribuiscono anche a creare un sistema alimentare più sostenibile e resiliente, capace di rispondere meglio alle sfide poste dai cambiamenti climatici e dalla crescente domanda globale di cibo.
L'eccellenza operativa nel settore agrifood si traduce nell'adozione di metodologie e strumenti che permettono di migliorare continuamente i processi, ridurre i costi e incrementare la qualità e la sicurezza dei prodotti. Approcci come il Lean Manufacturing, il Six Sigma e il Total Quality Management (TQM) sono fondamentali per identificare e eliminare gli sprechi, ottimizzare le risorse e garantire un alto livello di soddisfazione del cliente. Le aziende agrifood che perseguono l'eccellenza operativa sono in grado di adattarsi rapidamente alle evoluzioni del mercato e di mantenere una posizione di leadership.
L'integrazione tra le tecnologie abilitate dall'Industria 5.0 e i principi dell'eccellenza operativa offre alle aziende agrifood opportunità di innovazione e miglioramento. Ad esempio, l'implementazione di soluzioni IoT per il monitoraggio in tempo reale delle condizioni di coltivazione e di conservazione dei prodotti consente di ottimizzare l'uso delle risorse naturali e di ridurre gli sprechi. Allo stesso tempo, l'analisi dei dati raccolti attraverso strumenti di AI e machine learning può rivelare insight preziosi per il miglioramento continuo dei processi.
In un caseificio, si è riscontrato che il 10% della quantità prodotta veniva scartata durante il confezionamento a causa di problemi di peso. La variazione di peso era causata da deviazioni nei parametri del processo a monte. Per affrontare questo problema, è stato avviato un progetto basato sulla metodologia Six Sigma, focalizzato sull'identificazione di tutti i parametri critici, che includevano le materie prime, i parametri della macchina, i parametri ambientali, le competenze del personale e i metodi produttivi. L'obiettivo del progetto era duplice: centrare il peso attorno al valore di riferimento e spostarlo verso il valore più vantaggioso, riducendo così la varianza del processo.
Un'azienda ha implementato la soluzione Digital Twin per ottimizzare il processo produttivo. La baseline era di 19 batch a settimana per 45 settimane all'anno, operando 24 ore su 24, 7 giorni su 7. L'obiettivo del primo step era aumentare l'output potenziale a 21 batch a settimana, un miglioramento del 105% rispetto alla baseline. Il secondo step mirava a raggiungere un output di 28 batch a settimana, segnando un ulteriore incremento del 47%.
Questo caso riguarda un'azienda di produzione di formaggi, con un focus particolare sull'efficienza nel reparto di confezionamento. L'obiettivo era aumentare l'efficienza degli impianti e della manodopera, riducendo i costi di straordinari e energetici. Le indagini si sono concentrate su due aree principali: l'efficienza degli impianti e l'efficienza del lavoro manuale. Il caso ha evidenziato l'importanza di comprendere a fondo i processi e di adottare misure di digitalizzazione per migliorare l'efficienza.
La digitalizzazione ha portato a una comprensione più approfondita del processo, evidenziando in particolare l'incidenza delle microfermate, che rappresentavano il 14% del totale. Il monitoraggio ha rivelato che la macchina era operativa il 39% del tempo, ferma in allarme il 30% del tempo, e in attesa (non in allarme) il 17% del tempo. Le microfermate (inferiori ai 4 minuti e senza una dichiarazione causale) rappresentavano il 14% del tempo. Questi dati hanno evidenziato un OEE (Overall Equipment Effectiveness) stimato del 1857%, ben al di sotto delle stime di efficienza iniziali.
L'avvento dell'Industria 5.0 nel settore agrifood rappresenta un'opportunità senza precedenti per raggiungere nuovi livelli di efficienza, sostenibilità e qualità. L'adozione di pratiche di eccellenza operativa, abilitate e potenziate dalle tecnologie innovative, è fondamentale per le aziende che vogliono non solo sopravvivere ma prosperare in questo nuovo contesto. Le sfide sono molte, ma le ricompense – in termini di competitività, resilienza e contributo a un futuro sostenibile – sono immense.
Articolo redatto da Luca Littamè
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