L'azienda giapponese TOTO venne fondata nel 1917 da Kazuchika Okura con il nome di Toyo Toki K. K., pioniera nel settore della ceramica sanitaria, in un Paese che era ancora sprovvisto di sistemi fognari pubblici.
Okura ebbe l'ispirazione durante un viaggio all'estero, ed al rientro, creò un laboratorio per sviluppare spazi abitativi più sani e puliti.
Nel corso degli anni TOTO ha ampliato significativamente la gamma dei propri prodotti, includendo ceramiche sanitarie, accessori per il bagno, scaldabagni, vasche idromassaggio e toilette tecnologicamente avanzate, come il "Washlet".
La fabbrica di Shiga ha iniziato l'attività nel 1962 ed, al suo interno, è possibile osservare il processo di produzione in serie di servizi igienici con seduta.
TOTO:
Fondazione 1917
Attività produzione di apparecchi igienico-sanitari
Oggi il Gruppo TOTO si impegna a ridurre le emissioni di CO2 nell'industria manifatturiera promuovendo "green factory" rispettose dell'ambiente. Come fabbrica modello ha introdotto le più recenti tecnologie di risparmio energetico, venendo insignita del "Premio per l'Eccellenza del Ministero dell'Economia, del Commercio e dell'Industria" nel 2013, primo premio per il risparmio energetico.
Nel progettare ciascun dettaglio, i driver sono stati: sicurezza, efficienza e contributo ambientale.
Distintivi sono i circoli QC, piccoli gruppi composti da operatori di officina responsabili del controllo qualità. Intraprendono volontariamente e continuamente attività che migliorano la qualità dei loro prodotti, nonché la sicurezza e l'efficienza del loro funzionamento. Inoltre, dispongono di un efficace sistema di suggerimenti kaizen in cui i dipendenti vengono incentivati e premiati per le loro utili idee di soluzioni kaizen.
Cosa abbiamo potuto toccare con mano all'interno del Genba:
L'azienda ha 36.853 dipendenti con un fatturato di 5.2 miliardi di dollari e un gross profit di 364 milioni di dollari nel 2022. È il terzo player al mondo per numero di pezzi prodotti.
La tecnologia è incentrata sulla riduzione del consumo dell'acqua: nel 1965 si utilizzavano 13 litri per un utilizzo sanitario, mentre oggi si utilizzano 3,8 litri, contro una media dei competitor di 4,8 litri.
L'attenzione alla sostenibilità ambientale è una colonna importante dell'azienda, rispecchiando la mission aziendale focalizzata sugli SDG (Sustainable Development Goals).
Suddivisione del fatturato: 21% contract, 45% sostituzioni e nuove installazioni, 27% export, 7% nuove linee di business (ceramica e cucina).
Stabilimento 1 - produzione dei sanitari: 198.300 m² con 711 persone; di queste, il 10% sono colletti bianchi e 30 addetti alla manutenzione degli impianti. Vengono prodotti 2500 pezzi al giorni, su tre turni.
Hanno lavorato molto sulla standardizzazione del prodotto, unificando la parte bassa (do) del basamento del sanitario per tutti i modelli, aggiungendo un collarino (sempre prodotto internamente) che differenzia la gamma in termini di dimensione e forma.
La chiave è il governo della totalità dei Processi Produttivi - dallo stampaggio fino alla spedizione compresa la parte di ingegneria di processo: e gli impianti sono ideati da loro (Toto Original) e collaborano con i fornitori di automazione.
Vi sono 24 stampi sempre in opera (12 per la parte inferiore e 12 per la parte superiore) con un tempo ciclo di 12 minuti.
Il Set up del cambio stampo richiedeva 2 ore, ora, a seguito del consolidamento del processo, è stato automatizzato e richiede 8 minuti.
Grande attenzione alla sicurezza e all'impatto su ambiente e società, in linea con la mission aziendale; ogni azione finalizzata agli obiettivi aziendali deve avere un riscontro sociale.
Riduzione delle emissioni del 43% dal 2012 nel processo di cottura dopo stampaggio - con un riconoscimento a livello nazionale per gli sforzi ambientali.
Il principio di Miruka enfatizza la visualizzazione in tempo reale degli eventi produttivi nel genba, rendendo il processo trasparente e la situazione leggibile.
Ogni vassoio su cui viene movimentato il pezzo prodotto ha un tag RFID per la tracciatura del processo produttivo e ogni singolo prodotto è identificato da un barcode, garantendo piena integrazione di prodotto e processo. Una così profonda raccolta dati rende possibile l'integrazione piena di atomi (gli eventi produttivi) e bit (le informazioni digitali raccolte) che permette di avere info sul prodotto lungo tutta la vita - dal punto di vista riciclo e riutilizzo materiali fondamentale.
L'applicazione del Kaizen a tutti i livelli e del Jidoka ha permesso di integrare ed allineare il principio del One Piece Flow a tutti i processi, inclusi i forni di cottura (42 ore di attraversamento) e di essicazione (15 ore di attraversamento), raggiungendo un Takt Time di 2 minuti.
Mantenere l'employment domestico.
Aumentare la produttività.
Ridurre i Lead Time, con un focus costante su sicurezza ed impatto ambientale e sociale.
Powered by Premiata Fonderia Creativa & Performarsi.
