Toyota L&F, parte del gruppo Toyota Industries Corporation (TICO), è un'azienda giapponese che si occupa principalmente di produzione e logistica di carrelli elevatori.
Toyota Industries Corporation (TICO) è stata fondata il 18 novembre 1926 da Sakichi Toyoda, inizialmente focalizzata sulla produzione e vendita di telai automatici (un'invenzione dello stesso Sakichi). Con il tempo, l'azienda ha diversificato le sue attività in vari settori.
Lo stabilimento di Takahama viene chiamato la "Mother Factory" all'interno della divisione Material Handling di TICO. Ha un'estensione di 204.000 m², impiega oltre 2.000 persone e produce più di 60.000 carrelli l'anno. È lo stabilimento più verticale ed importante del gruppo, dove vengono prodotti tutti i principali componenti che costituiscono un carrello elevatore. Telai, montanti, motori elettrici, riduttori vengono realizzati in un'ottica di One Piece Flow.
La movimentazione è garantita da AGV e trenini, che consegnano il componente nella postazione di destinazione pochi secondi prima del suo utilizzo.
Toyota L&F:
Fondazione 1956
Attività produzione di carrelli elevatori
Azienda del Gruppo Toyota
Cosa abbiamo potuto toccare con mano all'interno del Genba:
Un quarto di uno degli edifici è dedicato alla formazione, rispettando i tre pilastri di safety, quality e production. Nell'ultimo anno è stato creato un Dojo sul pilastro Environment, dedicato alla sostenibilità ed all'impatto sociale, riflettendo l'impegno dell'azienda verso la responsabilità sociale.
Viene offerto un anno di formazione specifica per particolari tematiche, quali la saldatura per i nuovi inserimenti, sottolineando il valore delle competenze manuali del singolo operatore.
La formazione è obbligatoria per tutte le nuove assunzioni e viene ripetuta periodicamente durante la carriera all'interno di Toyota L&F.
Addestramento operatori: ogni operatore viene addestrato du tutti i processi e, dopo il training iniziale, segue un periodo di affiancamento con un supervisore, della durata di circa sei mesi, fino al completamento delle competenze necessarie.
La centralità del TPS nel recuperare spazi attraverso l'eliminazione degli sprechi per dedicarlo alle persone.
Utilizzo di AGV (Automated Guided Vehicles) e trattorini interni, con l'esclusione di forklifts per motivi di sicurezza e di ottimizzazione dei flussi, in modo da ridurre la manodopera necessaria.
L'alimentazione delle linee di produzione segue tre modalità: kitting, supermarket e junjo (just in sequence), dimostrando una completa integrazione della supply chain. Inoltre, è stato implementato un programma di formazione Dojo per i fornitori, gestendo circa 500 consegne giornaliere con un takt time di 3 minuti e mezzo per ottimizzare i processi e mantenere elevati standard di qualità.
Monitoraggio in tempo reale delle anomalie e dei fermi macchina. Segnala specificatamente la macchina problematica, il tipo di problema e il responsabile della gestione. Il colore giallo indica un'anomalia, mentre il rosso segnala un fermo completo.
Visualizzazione diretta sulla linea di produzione che mostra il takt time e il bilanciamento del lavoro, facilitando l'ottimizzazione del flusso produttivo.
Incontri quotidiani a più livelli organizzativi per massimizzare l'efficacia della comunicazione e della risoluzione dei problemi, seguendo il principio che il contatto diretto è più efficace.
Tutti i dipendenti sono invitati a partecipare a competizioni globali di abilità, che si svolgono tra tutti i siti produttivi Toyota nel mondo. I partecipanti sono valutati sia dai manager che dai colleghi operativi.
Impegno nel dedicare l'80% del tempo alla produzione e il restante 20% all'attuazione dei principi del Kaizen, con un focus particolare sulla regola del Pareto per massimizzare l'efficienza e l'innovazione continua.
Powered by Premiata Fonderia Creativa & Performarsi.
